为降低广西钢铁连铸机在生产中的故障率和提高在检修作业中的工作效率，经过近一年的技术攻关，中冶宝钢电气团队对广西钢铁方坯连铸机系统程序优化改造成果显著。

　　通过对连铸机大包回转台的日常维护及跟踪坐包情况时，中冶宝钢电气点检人员发现大包回转台上升下降过程中称重系统线路容易被拉扯，从而造成称重数据不精确并影响整个钢坯的浇铸过程。针对这一情况，相关技术人员进行现场调查，并给出称重系统线路改造方案，并进行线路改造，称重系统经改造后异常数据直线下降，受到业主方的一致好评。

　　在日常的设备点检过程中，也发现系统限位的响应情况大部分需要在后台中查看，而并不能直接在出坯系统画面上直接显示。这一情况会降低限位维护的工作效率，在生产时对限位的状态也不能有一个直观的了解。经专业点检人员的研究与讨论，总结出在出坯系统的Wincc画面上增加限位状态显示功能是最为方便快捷的方法。画面上限位触发到位显示绿灯，限位未触发到位或异常显示红灯。通过此方法每次检修完成后试机与操作人员检查时能直观地看到限位的状态，从而提高工作效率，方便系统操作。

　　与此同时，经中冶宝钢技术团队深入研究与积极探索，实现了连铸机多条铸流的钢坯以阶梯出坯的方式依次通过热送出坯辊道发送到广西钢铁棒线厂，进行下一道工艺。在过往的出坯技术中，各个铸流的钢坯是随机到达热送出坯辊道，而棒线厂同一时间只能接收1根钢坯，钢坯在等待期间温度会快速下降而导致进行下一道工艺前需重新加热，造成资源的额外浪费及降低出坯工作效率。

　　阶梯出坯技术是根据现场实际情况利用控制算法对各个铸流的变频器反馈速度进行积分换算，得出各铸流钢坯的实时速度并发给中心控制器。按照既定算法进行产生切割信号，再发送给各个铸流液压剪控制器，执行切割动作。该实现方法在原有设备基础上，采用纯软件程序算法控制，免额外硬件投入，免硬件维护成本、简单便利、高效通用，并且成功通过国家知识产权局的专利申请。

　　此番针对广西钢铁方坯连铸机系统的改造和优化降低了设备异常情况提高了检修作业效率，中冶宝钢点检人员在日常工作中发挥专业技术性，通过小改造、小升级、小优化，来保稳生产、高效率、便检修，彰显了“一天也不耽误，一天也不懈怠”的企业精神。(广西分公司 黄臻 陆刚剑)