中交三航局六公司盾构中心内厝基地现场，“三航盾构601”盾构机顺利通过业主单位出厂验收。基地负责人吴继昌紧握的手终于舒展开来。“这是我们第一台自主上架调试的盾构机，打破了行业壁垒，实现了自主整机调试工作，这对盾构中心盾构专业、外租业务板提升具有里程碑意义。”吴继昌难掩喜悦地介绍道。

　　往年，盾构机在出厂验收前，为确保设备性能达标，必须将整机送返至盾构机制造厂内进行长达数月的委外调试，单台设备调试成本超百万元。这不仅造成高昂的开支，更导致核心调试数据流失、技术迭代受制于人。

　　“我们既有盾构技术，又有现成的场地，为何不趁势锻造属于自己的调试体系？”已经有11年盾构施工经验的技术骨干俞兆雁将这一想法告诉了吴继昌。

　　二人一拍即合，内厝基地随即成立盾构机调试小组，建立移动调试车间，开启了自主调试之路。

　　万事开头难，由于盾构机整机上架调试涉及到精确的供电计算和复杂的机械调整，加上箱变容量限制以及昂贵的高压费用，基地无法提供盾构机整机调试所需的10千伏大电，这一度让技术团队陷入困境。

　　“不如‘化整为零’，把盾构机分解调试，比如将刀盘、拼装机等控制单元分多个系统调试，逐级运行来提高整机调试功率。”方案研讨会上，吴继昌打破常规的思路让团队成员眼前一亮。

　　技术团队随即调整调试方案，做好风险规避。然而，组装工作一开始，就遇到了棘手的问题——螺旋机无法正常安装。

　　由于盾构机的后配套台车已经占据了大部分空间，导致螺旋机的安装位置被严重压缩。按照常规安装方式，螺旋机根本无法就位。

　　“这可怎么办？螺旋机是盾构机出渣的关键设备，不安装就没法进行后续调试。”技术团队眉头紧锁，盯着眼前的设备布局图，心中焦急万分。

　　就在大家一筹莫展之际，俞兆雁提出了一个大胆的想法：“既然场地受限，我们能不能把螺旋机外置，放在盾构机外侧，然后通过延伸管路与主机连接？”

　　这个提议一出，现场顿时安静下来。这可是从未尝试过的方案，存在未知的风险。但眼下似乎又是最行得通的办法，技术团队在可行性分析之后决定：就这么干！

　　团队成员连夜绘制支架图纸，设计管路延伸方案，将螺旋机固定在盾构机外侧的临时支架上，通过加长的液压管路和电气线路将其与主机连接。为了确保其安全性，加固支架的同时在关键位置增加了钢丝绳防护措施。

　　方案确定后，安装工作紧锣密鼓地展开。由于螺旋机外置不宜过高且润滑管路、液压管路对接需要极高的精度，稍有不慎就会导致泄漏，技术人员只能弯着腰、蹲着身子，一点一点地连接管路。经过一天一夜的奋战，螺旋机终于成功外置，并与主机连接完毕。随着一阵低沉的轰鸣声，螺旋机缓缓转动起来，各项调试数据均显示正常。

　　技术团队看着眼前运转顺畅的设备，长舒了一口气，脸上露出了久违的笑容。这个大胆的尝试不仅解决了眼前的难题，也为今后类似的调试工作积累了宝贵的经验。

　　最终，在技术团队不懈的努力下，盾构机各系统均按照调试标准完成调试，皆满足设备使用要求。盾构机完成整机通电调试验收合格后，设备达到较优性能。

　　这一首次尝试，让盾构机在现场作业时能够有效缩短进场后井下调试时间，且在掘进过程中减少了设备配件更换次数，降低了设备故障率，从而提高了盾构机施工效率。

　　真正的破茧，从来不只是技术突围。这场持续52天的调试战役，不仅催生出了“既有土压平衡盾构机工位调试施工工法”，还证明了盾构中心实现了从“会用”到“会修”再到“会调”的飞跃，已完全具备自主维保调试盾构机等设备的能力。（梁飞燕）