“不可思议！往日堆积如山的拆迁废料，居然真能成经济实用的优质混凝土！”在中交三航局六公司捷航检测公司的试验室内，来访的混凝土厂商代表摩挲着手中坚实匀净的再生骨料样品，发出由衷赞叹。

　　在海洋强国战略的有力驱动下，福建等沿海地区港口码头等重大水工建设有序推进。这些工程对混凝土骨料的要求格外严格：不仅要承受频繁装卸产生的压力，还需要抵御高盐、高湿、强侵蚀的海洋环境，高强度和耐久性缺一不可。

　　然而，传统再生骨料强度不足、吸水率高、性能不稳定，在模拟海工环境测试中屡屡败北，无法为海港建设筑牢根基。为兼顾环保与实用，捷航检测公司科研团队踏上自主研发之路。“处理废弃混凝土耗费巨大，我们想优化改性方案，让它们变废为宝。”捷航检测公司总工程师张铠介绍道。

　　2024年8月，科研团队从典型废弃混凝土的“基因图谱”入手，收集不同建筑工地、不同年代的废弃混凝土样本，在试验室里逐样拆解分析。先进检测设备下，建筑垃圾的“复杂家底”显露：混凝土块、砖块、金属等物质混杂，加工再生骨料时难以彻底分离，成为首道难关。

　　团队首先尝试的是运用物理整形法，通过调整机械研磨参数去除骨料表面水泥砂浆，从而改善再生骨料的性能。可试验结果却不尽如人意，制备的再生骨料平均强度比天然骨料低10至20兆帕，存在安全隐患。“再生骨料应用于海工结构，难道真的只是纸上谈兵？”张铠望着试验室堆积的样本沉思。

　　物理方法行不通，团队迅速调整思路，转向材料化学领域。成员们查阅海量文献，参考国内外研究成果，提出数十种假设，开展数百次的配方筛选与验证。试验室的灯光常常彻夜通明，5吨试验混凝土在一次次尝试中消耗。2024年12月，团队自主研发的一种特种表面活性剂终于突破瓶颈，它就像工业级“强力去污剂”，能清理再生骨料中残留的氢氧化钙及微粉，让骨料表面恢复洁净，与水泥浆体紧密“咬合”，大幅提升黏结力。当新型强化再生骨料通过海工各项性能指标检验时，试验室爆发出欢呼。

　　然而喜悦很快被成本压力冲淡，特殊化学材料与复杂操作流程推高了再生骨料价格，使其缺乏市场竞争力，经济性成为横亘在市场化应用前的最后关卡。科研团队再度出击，联合业内材料专家与设备厂商攻关，通过工艺优化与设备升级，打造出“精细加工－表面处理－废料回收”的全链条生产工艺，成功将综合成本拉低近30%。

　　2025年5月，终极检验展开，最终监测数据显示，再生骨料的压碎指标控制在10%以下，含泥量低于0.5%，级配优良；用其制备的混凝土，28天强度最高达70兆帕，抗渗等级达P12，抗氯离子扩散系数满足海工要求。

　　“每用一吨再生骨料，就少开一方山石，减排3.7公斤二氧化碳。对于福建这样海岸线长、建筑量大的省份，意义非凡。”张铠言语间满是自豪，“更关键的是，我们摸索出了兼顾性能与成本的路径，这将成为破解建筑垃圾与资源短缺困局的绿色钥匙，让建筑废料真正在工地上‘落地生根’！”

　　海风掠过试验台，曾经的混凝土废料，现已蜕变为合格的建筑材料投身海港建设。这份诞生于试验室的绿色答卷，正在闽东海岸拔节生长。

　　内容提供：卓臻